Donnerstag, 14. November 2019

US-Unternehmer will Autobau mit 3D-Druck umkrempeln Der perfekte Sportwagen, der aus dem Drucker kam - aber viele Fragen offen lässt

Supersportwagen im 3D-Druck: Das ist Blade - der Straßenfeger aus dem 3D-Drucker
Mel Lindstrom / Divergent

Er hat einen schnittigen Namen, macht äußerlich mächtig was her und soll nicht weniger schaffen als den Autobau zu revolutionieren: An seinen Supersportwagen Blade knüpft der Unternehmer Kevin Czinger also gleich die ganz großen Hoffnungen. Auf der Technologiekonferenz Solid in San Francisco präsentierte Czinger jüngst das futuristischen Vehikel, den wohl größten Hingucker des Treffens.

Dabei ging es Czinger gar nicht um das Äußere, sondern um die inneren Werte des Fahrzeugs. Das Auto trumpft mit Idealwerten für einen Sportwagen auf: Es wiegt gerade mal 640 Kilogramm - samt einem 700 PS-Motor, der wahlweise mit Gas oder Benzin betrieben werden kann. Möglich machen diese Extremwerte eine ungewöhnliche Fertigungstechnologie, mit der Czingers Unternehmen Divergent Microfactory den herkömmlichen Autobau revolutionieren will. Denn das superleichte Chassis des Wagens kommt fast vollständig aus dem 3D-Drucker.

Erste Versuche, Autos im 3D-Druckverfahren fertigen, gibt es bereits - etwa das US-Startup Local Motors, über das manager-magazin.de bereits ausführlich berichtete. Im Februar dieses Jahres stellte Local Motors den Prototypen Strati vor, ein Plastikauto, das in 42 Stunden 3D-Druck entstand. Ein weiteres US-Unternehmen, KOR Ecologic, präsentierte bereits 2013 den Urbee, in China sorgte die Firma Sanya Shihai mit dem Gold Tyrant für Aufsehen, dessen Plastikkarosserie komplett aus dem Drucker stammt.


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Czingers Truppe verfolgt jedoch einen anderen Ansatz. Statt Plastik druckt Divergent Microfactories die wichtigsten Bestandteile des Fahrgestells aus Aluminiumpulver, das vom 3D-Drucker per Laser zu einem Metallteil geschmolzen wird. In diese ausgedruckten Aluteile steckt Divergent hochfeste Kohlefaser-Röhren, die standardisiert für die Flugzeugindustrie gefertigt werden.

Fahrwerksbau als Fischertechnik-Spiel für Erwachsene

Ein wenig erinnert das Verfahren an Fischertechnik-Spiele für Erwachsene: Die gedruckten Aluminium-Verbindungsstücke und die Kohlefaser-Röhren lassen sich laut Czinger innerhalb einer halben Stunde zusammenstöpseln und wiegen gerade einmal 100 Pfund, also rund 46 Kilogramm. Ein herkömmliches Chassis eines Autoherstellers kommt gerne mal auf das zehnfache Gewicht. Die restlichen Bauteile des Blade wie etwa Motor, Sitze und Außenhaut wurden von Autozulieferern in herkömmlichen Verfahren produziert.

Doch Czinger geht es mit seinem Blade auch weniger ums Autoverkaufen als um eine Revolution bei der Art und Weise, wie Autos hergestellt werden. Sein Verfahren reduziere den Rohstoffverbrauch und die Verschmutzung, die mit der traditionellen Autoherstellung einhergehe, radikal, heißt es in der Divergent-Presseaussendung. "Wir haben einen nachhaltigen Weg vorwärts für die Autoindustrie gefunden, von dem wir glauben, dass er zu einer Renaissance der Autoherstellung führen wird", schreibt Divergent ziemlich selbstbewusst.

Das US-Startup setzt darauf, dass Autos künftig in Kleinstfabriken rund um den Globus entstehen könnten - eine Vision, die viele für höchst realistisch halten. Mit dem 3D-Druck rollt eine neue industrielle Revolution an, argumentierte die Unternehmerin Andrea Domscheidt-Bergerst kürzlich auf manager-magazin.de. Genau diese droht Deutschland zu verschlafen, warnt auch Volkswirt und Journalismusprofessor Henrik Müller.

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