Luxusuhren Filigrane Zeitarbeit

Digitaluhren sind ein Massenprodukt. Mechanische Luxusuhren dagegen werden aus bis zu 500 Teilen gefertigt, viele davon kunstvoll verziert. Wie solch ein Zeitmesser und damit ein Stück zeitloser Mode entsteht, schildert Frank Müller, Chef der sächsischen Uhrenmanufaktur Glashütte Original, im Gastbeitrag für manager-magazin.de.

Die Kunst, hochkomplizierte Uhren in höchster Vollendung zu fertigen, hat eine lange Tradition.

Die Wiege eines jeden Uhrenmodells ist der Bereich Produktplanung und Konstruktion, wo Design und Mechanik der Uhren erdacht, konzipiert und kontinuierlich weiterentwickelt werden. Dabei stehen in der Regel Funktionalität und Präzision im Mittelpunkt.Nach dem Bau und Erproben eines Prototypen erfolgt im dritten Schritt die Fertigung der in manchen Fällen mehreren hundert Einzelteile eines Uhrwerks. Für diese benötigt man spezielle Werkzeuge und Vorrichtungen.Die entsprechenden Bohrer, Fräser und Gravierstichel werden zunächst in einer Werkzeugbauabteilung eigens hergestellt. Sie kommen dann in hochmodernen CNC-Maschinen bei der Fertigung der flächigen Einzelteile zum Einsatz.

Bis zu 500 Einzelteile pro Uhrwerk

Computergesteuert wählen die Maschinen unter bis zu 90 Werkzeugen eines nach dem anderen aus, um in vielen Arbeitsschritten aus speziellem Uhrenmessing Platinen, Kloben oder Brücken herzustellen.Die in einem Toleranzbereich von wenigen tausend Millimetern bearbeiteten Einzelteile werden immer wieder genauen Qualitätsprüfungen unterzogen. Im Messraum der Glashütte Original zum Beispiel nimmt ein 3D-Messcomputer eine Werkplatine mit nicht weniger als 120 Einzelmesspunkten "unter die Lupe". Bei der Produktion von Hebeln oder Federn arbeitet man in feinen Manufakturen zumeist mit der Drahterodiertechnik, die den hohen Präzisionsanforderungen als auch der nötigen Flexibilität einer modernen Manufakturproduktion gerecht wird. Mittels eines Drahtes, an dem eine Spannung anliegt, wird das zu fertigende Teil aus Metallstreifen ausgeschnitten. Im letzten Bereich der Teilefertigung werden auf Langdrehautomaten alle runden Teile wie Triebe, Wellen, Stifte und Schrauben gefertigt. Die kleinste hier produzierte Schraube hat ein Gewinde von nur 0,3 Millimeter Durchmesser. Damit diese winzigen Teile später im Uhrwerk richtig zusammenwirken, werden sie anschließend noch verzahnt, das heißt auf speziellen Fräsautomaten mit Zähnen versehen.Im Anschluss an den Fertigungs- und ersten Prüfprozess werden als vierter Schritt in der Entstehung einer feinen mechanischen Uhr die vielen Einzelteile nach historisch überlieferten Verfahren vollendet. Bei dieser Finissierung der Teile wird die Oberfläche von Rädern, Kloben, Platinen und anderen Teilen mit viel Liebe zum Detail mit Schliffen verziert und von Hand dekoriert. Bis zu 500 Einzelteile pro UhrwerkSo entstehen hier zum Beispiel der klassische Streifenschliff ebenso wie der aufwändige doppelte Sonnenschliff oder die äußerst dekorative Perlierung. Andere komplizierte Werkteile wie die Schwanenhalsfeder, Rückerzeiger oder Schraubenköpfe werden durch eine anspruchsvolle Zinnflachpolitur zu strahlendem Glanz veredelt. Auch das Anglieren, das Brechen der Kanten im 45 Grad-Winkel, geschieht nach historischen Verfahren.

Eine weitere - für den Glashütter Uhrenbau typische - Veredelung ist das Fassen der Steine in Goldfutter, so genannte Goldchatons, welche mit winzigen gebläuten Schrauben in den Brücken und Kloben verschraubt werden. Ein Blickfang ist die Handgravur. Nach eigenen Entwürfen verzieren Meistergraveure Kloben und Brücken mit floralen Motiven oder Szenen aus der Uhrmacherei und machen so jedes Uhrwerk zu einem kostbaren Unikat.Den Bau des Uhrwerks beherrscht nur MenschenhandIn der Untergruppenmontage werden dann erste Baugruppen des Uhrwerkes zusammengesetzt, die funktionell im Uhrwerk zusammenwirken. Dies ist der Beginn des fünften und letzten Schrittes der Uhrenentstehung. Mit der für Uhrmacher bezeichnenden ruhigen Hand und der Lupe im Auge werden hier die Unruh montiert und ausgewuchtet, der Rotor zusammengesetzt, Räder mit Wellen oder Trieben komplettiert und Lagersteine und Stifte in Platinen und Brücken eingedrückt.

Die größte Herausforderung, allein von Menschenhand zu bewerkstelligen, ist die Montage der bis zu 500 Einzelteile zu einem präzisen Uhrwerk. Dabei folgen die Uhrmacher von heute denselben handwerklichen Traditionen wie ihre Vorgänger in der alten Zeit. Eine "einfache", feine, mechanische Uhr besteht aus 150 bis 180 Einzelteilen, kompliziertere Modelle bringen es auf bis zu 500 Teile und mehr.Nach der Montage erfolgt die Regulierung und eine umfangreiche Prüfung jeder Uhr auf Parameter wie Ganggenauigkeit, Gangreserve, Stoßsicherheit, Wasserdichte. Erst wenn die Uhr diese bis zu vier Wochen dauernden Tests bestanden hat, wird sie mit ihrer individuellen Nummer in das Stammbuch der Manufaktur eingetragen.So wird nach vielen Jahren der Entwicklung und Monaten der Fertigung und Montage die mechanische Uhr zu einem einzigartigen Meisterwerk der Zeit, dass seinem Besitzer ein Stück unvergänglicher Freude bereitet.

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