Vernetzung der Produktion - und was der Mittelstand daraus macht Erfolg mit dem "digitalen Zwilling"

Das industrielle Internet der Dinge ist in einigen Unternehmen bereits Realität: Der Anlagenbauer Rittal hat mit seinem neuen Werk einen Schritt in Richtung vollständige Vernetzung und Digitalisierung der Produktion gemacht. Roboter in der Werkshalle, digitale Zwillinge im Kundenservice - was bedeutet das für Mitarbeiter und Kunden? Ein Praxis-Check.
Von Carsten Röttchen
Digitalisierung: 250 Millionen Euro für ein neues Werk - und ein großer Schritt in Richtung vollständige Vernetzung von Produktion und Kundenservice

Digitalisierung: 250 Millionen Euro für ein neues Werk - und ein großer Schritt in Richtung vollständige Vernetzung von Produktion und Kundenservice

Foto: Rittal

Man konnte getrost von einer Überraschung sprechen. Als 2015 ein Computer den weltbesten Spieler im Go - dem wohl schwersten Brettspiel - schlug, staunten viele Experten nicht schlecht, als die Software gewann. Niemand hatte damit gerechnet, dass die Maschine bereits zu dem Zeitpunkt intelligenter spielte als Fan Hui - damals der globale Go-Gigant. Die Partie zeigte, dass die Software zu einem intelligenten Mitspieler geworden war, sich aber ohne den Menschen nie so hätte entwickeln können. Für Experten kam das überraschend früh, denn dieser Zeitpunkt schien noch weit in der Zukunft zu liegen.

Carsten Röttchen

Carsten Röttchen ist Geschäftsführer Produktion beim Anlagenbauer Rittal. Rittal ist Teil der Friedhelm-Loh-Gruppe.

Im neuen Rittal Werk im hessischen Haiger ist die vermeintliche Zukunft schon ein Stück weit Realität: Fahrzeuge rollen ohne Fahrer oder Fernbedienung durch die Werkshalle und bringen Paletten mit fertig konfektionierten Schaltschränken von der Anlieferung auf eine Rollbahn zum Lager. Wer sich jetzt allerdings eine riesige menschenleere Halle vorstellt, in der Maschinen rund um die Uhr komplett autonom die immergleichen Arbeitsschritte abdienen, der liegt falsch. Riesig ist die Halle schon, doch ist sie mitnichten menschenleer. Im Werk sind rund 300 Mitarbeiter tätig, die - ganz im Sinne von Industrie 4.0 - mit den Maschinen Hand in Hand arbeiten, um den gesamten Produktionsprozess so effizient wie möglich zu gestalten. Auf 24.000 Quadratmetern werden auf diese Weise jeden Tag 9.000 Schaltschränke hergestellt.

Für das digitale Werk und das benachbarte Global Distribution Center hat Rittal 250 Millionen Euro in die Hand genommen, die größte Investition der Unternehmensgeschichte. Aktuell, im Frühjahr 2019, befindet sich das weltweit modernste Werk für Schaltschränke in der Anlaufphase: Die Maschinen werden aufeinander abgestimmt, vernetzt und feingetunt. Zukünftig ist es eine der Hauptaufgaben der Mitarbeiter, die Funktionsweise der Maschinen zu kontrollieren und bei Bedarf einzugreifen. So können die Abläufe stetig verbessert werden. Kommt es dennoch zu einem kurzfristigen Funktionsausfall, können die Mitarbeiter im Werk diesen schnell beheben.

In die digitale Weiterbildung der Mitarbeiter investieren

Wenn es um Maschinen geht, kommt es auf die Menschen an: Weil solche Aufgaben am besten gut ausgebildete Mitarbeiter erledigen, ist es wichtig, in deren Weiterbildung zu investieren. Die Loh Academy, eine unternehmensinterne Weiterbildungseinrichtung, hat deshalb Seminare und Workshops entwickelt, um die Belegschaft insbesondere in Sachen Digitalisierung zu schulen.

Fakt ist: In den meisten Unternehmen müssen Mitarbeiter in Zukunft vernetzte Prozesse und digitale Workflows verstehen. Denn nur dann, wenn sich die Mitarbeiter auf ihre neuen Aufgaben gut vorbereitet fühlen, Interesse und Neugier entwickeln, können die Vorteile des vernetzten Arbeitens voll zum Tragen kommen.

Die Angst vor der Maschine verlieren - vernetzte Prozesse im Alltag

Zwei Dinge sind hier also wichtig: Notwendige Fähigkeiten für den neuen Arbeitsalltag und das Bewusstsein, dass der Mensch nicht gegen die Maschine verliert, sondern mit ihr an Wichtigkeit im Produktionsprozess gewinnt. Ein Unternehmen, das seiner Belegschaft diese Werte vermitteln kann, nimmt ihnen gleichzeitig die Angst davor, bald nach einem neuen Job Ausschau halten zu müssen. Die Vermittlung solcher Werte zahlt sich für die Unternehmen aus, denn die Mitarbeiter sind offener für digitale Veränderungen. Schließlich kennen sie digitalisierte und vernetzte Prozesse aus ihrem privaten Umfeld - etwa von Sprachassistenten, smarten Heizungsreglern oder einem digitalen Spion an der Haustür.

Digitale Fertigung als Bestandteil der Kundenbeziehung

Die digital vernetzte Fertigung verbessert die Prozesse aber nicht nur in Fertigung. Entscheidend sind die Vorteile, die dies für den Kunden schafft. Die Fertigung muss integraler Bestandteil des digitalen Wertstroms sein, zwischen den verschiedenen Stufen der Gesamtproduktion dürfen keine Lücken sein und damit keine Verzögerungen auflaufen.

Dies gilt von der Konfiguration des Schaltschranksystems mit Hilfe von 3D-Daten über die Bestellung im Online Shop bis hin zur Fertigung, wo anhand der Daten der Auftrag mit vernetzten Maschinen ausgeführt wird. Sogar die Lieferung und später der Service erfolgt auf Basis der Daten - dem "digitalen Zwilling" des realen Produkts.

Industrie 4.0: Smart Factory bei Rittal im hessischen Haiger

Industrie 4.0: Smart Factory bei Rittal im hessischen Haiger

Foto: Rittal

Die Bestelldaten gelangen parallel direkt in das Logistikzentrum nebenan. Im bereits 2016 eröffneten Global Distribution Center in Haiger verarbeitet ein Hochleistungsrechner rund um die Uhr alle eingehenden Aufträge sowie die Ein- und Ausgänge der Waren. So kann er berechnen, welche Palette in welchen LKW geladen werden soll. Das Logistikzentrum hat ein vollautomatisches Hochregallager mit Platz für insgesamt 21.500 Paletten mit Großschränken und ein automatisches Kleinteilelager mit 25.000 Plätzen.

Durch die Automatisierung aller Prozesse können täglich bis zu 80 LKW mit Schaltschränken, Kleingehäusen und Kühlgeräten das Logistikzentrum in alle möglichen Richtungen verlassen. So können Serienprodukte innerhalb von 24 Stunden innerhalb Deutschlands geliefert werden.

Das Beispiel des Werks in Haiger zeigt: Die digitale und vernetzte Fertigung ist gerade für die Kundenbeziehung ein entscheidender Erfolgsfaktor - die Durchgängigkeit der Daten von der Konfiguration über Bestellung und Produktion bis hin zur Lieferung des Schaltschranks macht den Kunden auch in seinem Wertschöpfungsprozess schneller, effizienter und damit wettbewerbsfähiger.

Dass die digitale Transformation auch im eigenen Haus ein Erfolg wird, hängt allerdings weiterhin von der Weiterbildung und Einbindung der Mitarbeiter ab. Nur wer sich gemeinsam den digitalen Herausforderungen stellt, ist für eine digitale Zukunft gut aufgestellt.

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